如何解決真空爐石墨制品數控加工中的過切、中間切、對刀、機床碰撞等問題？

一、真空爐石墨配件石墨制品工件氣刨:

原因:

1、揮刀時，刀具力量不要太長或太小，造成刀具揮刀。

2.操作員操作不當。

3.切割余量不均勻。(例如，為曲面的側面留出0.5，為底面留出0.15)

4.切割參數不正確(例如公差過大、SF設置過快等。).

那么如何改善:

1、用刀原則:可大可小，可短可短。

2.增加倒角工序，留余量盡量均勻(側面和底面的余量一致)。

3、合理調整切削參數，余量大的拐角倒圓。

4.使用機床的SF功能，操作者可以微調速度以達到最佳切割效果。

二、碰撞-算子:

原因:

1.深度Z軸對齊錯誤。

2.碰撞數和操作數有錯誤(如無進給半徑的單邊取指等。).3.使用錯誤的刀(例如，D4刀是用D10刀加工的)。

4.程序錯誤(如A7。NC轉A9。NC)。

5、手動操作時手輪晃動方向不對。

6.手動快速進給時按錯方向(例如，-X按+X)。

改進:

1.注意刀具在深度Z軸上的對準位置。(底面、頂面、分析面等。

2、點數在摸數和操作數完成后反復檢查。

3.夾緊工具時，安裝前反復檢查程序表和程序。

4、程序要一個一個按順序進行。

5、使用手動操作時，操作者應加強機床操作的熟練程度。

6.手動快速移動時，Z軸可以上升到工件上方移動。

三、石墨制品表面精度:

原因:

1.切削參數不合理，工件曲面粗糙。

2.這把刀的刀刃不鋒利。

3、刀具裝夾過長，刀片過長，避免空太。

4、排屑、吹風、油沖洗不好。

5、編程進給方式，(可以嘗試考慮順銑)。

6.工件有毛刺。

改進:

1、切削參數、公差、余量、速度進給設置應合理。

2.該工具要求操作者不定期檢查和更換。

3.夾緊刀具時，要求操作者盡量夾短，刀片不能過長。

4、對于平刀、R刀、圓頭刀切削，進給速度設定應合理。

5、工件有毛刺:根據我們的機床，刀具，切削方式有直接關系。

所以我們需要了解機床的性能，修復毛刺邊緣。

四、分離問題:

原因:

1、操作員手動操作不準確。

2.模具周圍有毛刺。

3.中心桿是磁性的。

4.模具的四個側面不是垂直的。

改進:

1、手動操作要反復仔細檢查，盡量在同一點同一高度。

2.用油石或銼刀將模具周邊去毛刺，用抹布擦干凈，最后用手確認。

3.在分割模具之前，對中心桿進行消磁(可以使用陶瓷中心桿或其他材料)。

4.通過查表檢查模具四邊是否垂直(垂直度誤差需要和鉗工復核。

五、刀的問題:

原因:

1、操作員手動操作不準確。

2、刀具夾緊不對。

3.飛刀上的刀片不對(飛刀本身有一定誤差)。

4.R刀和平刀飛刀有誤差。

改進:

1.手動操作要反復仔細檢查，刀盡量在同一點。

2.工具夾緊后，用氣槍吹干凈或用抹布擦拭。

3.當飛刀上的刀片用于測量刀桿和光滑底部時，可以使用刀片。

4.單獨的對刀程序可以避免R刀平刀和飛刀之間的誤差。

六、碰撞編程:

原因:

1.安全高度不夠或未設置(G00快速進給時刀具或卡盤碰到工件)。

2.程序列表上的工具和實際的程序工具寫錯了。

3.程序單上的刀具長度(刀片長度)和實際加工深度寫錯了。

4.程序表上的深度Z軸取數和實際的Z軸取數寫錯了。

5.編程期間坐標設置不正確。

改進:

1.工件高度的精確測量也確保了安全高度在工件上方。

2.程序單上的工具要和實際的程序工具一致(盡量用自動程序單或者用圖片制作程序單。

3.測量工件上實際加工的深度，在程序單上寫清楚刀具的長度和刀片的長度(一般刀架長度比工件高2-3MM，刀片長度0.5-1.0MM)。

4.獲取工件上的實際Z軸數據，并將其清楚地寫在程序表上。(這個操作一般是手動操作，要反復檢查)。