1.恰當的慢速.

　　2.查看流道轉彎是否油滑，截面積是否漸減.

　　3.查看逃氣道面積是否夠大，是否有被阻塞，方位是否位於最終充填的地方.

　　4.查看離型劑是否噴太多，模溫是否太低.

　　5.使用真空.

　　4).空蝕：

　　原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體遽然膨脹，沖擊模具，構成模具損傷.

　　改進辦法：流道截面積勿急遽改動.

　　5).縮孔：

　　原因：當金屬由液態凝結為固態時所占的空間變小，若無金屬補充便會構成縮孔.通常發生在較慢凝結處.

　　改進辦法：

　　1.添加壓力.

　　2.改動模具溫度.部分冷卻、噴離型劑、下降模溫、.有時僅僅改動縮孔方位，而非消縮孔.

　　6).脫皮：

　　原因：1.充填形式不良，構成熔湯堆疊.2.模具變形，構成熔湯堆疊.3.攙雜氧化層.

　　改進辦法：

　　1.提早切換為高速.

　　2.縮短充填時刻.

　　3.改動充填形式，澆口方位，澆口速度.

　　4.查看模具強度是否滿足.

　　5.查看銷模裝置是否杰出.

　　6.查看是否攙雜氧化層.

　　7).波紋：原因：第一層熔湯在外表急遽冷卻，第二層熔湯流過未能將第一層熔解，卻又有滿足的交融，構成安排不同.

　　改進辦法：

　　1.改進充填形式.

　　2.縮短充填時刻.

　　8).流動不良產生的孔：

　　原因：熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填形式不良，因此在凝結的金屬接合處有孔.

　　改進辦法：

　　1.同改進冷紋辦法.

　　2.查看熔湯溫度是否穩定.

　　3.查看模具溫充是否穩定.

　　9).在分模面的孔：

　　原因：可能是縮孔或是氣孔.

　　改進辦法：

　　1.若是縮孔，減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.

　　2.冷卻澆口.3.若是氣孔，注意排氣或卷氣問題.

　　10).毛邊：

　　原因：1.鎖模力缺乏.2.模具合模不良.3.模具強度缺乏.4.熔湯溫度太高.

　　11).縮陷：

　　原因：縮孔發生在壓件外表下面.

　　改進辦法：

　　1.同改進縮孔的辦法.

　　2.部分冷卻.

　　3.加熱另一邊.

　　12).積碳：

　　原因：離型劑或其他雜質積附在模具上.

　　改進辦法：

　　1.減小離型劑噴灑量.

　　2.升高模溫.

　　3.挑選合適的離型劑.

　　4.使用軟水稀釋離型劑.

　　13).冒泡：

　　原因：氣體卷在鑄件的外表下面.

　　改進方式：

　　1.減少卷氣(同氣孔).

　　2.冷卻或防低模溫.

　　14).粘模：

　　原因：1.鋅積附在模具外表.2.熔湯沖擊模具，構成模面損壞

　　改進辦法：

　　1.下降模具溫度.

　　2.下降劃面粗糙度.

　　3.加大拔模角.

　　4.鍍膜.

　　5.改動充填形式.

　　6.下降澆口速度.