石墨模具制作過程中的缺點及避免措施：
1、鑄造加工
　　高碳、高合金鋼，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，廣泛用于制作石墨模具。但這類鋼不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均勻、安排不均勻等缺點。選用高碳、高合金鋼制作石墨模具，有必要選用合理的鑄造工藝來成形模塊毛坯，這樣一方面可使鋼材到達模塊毛坯的尺度和標準，一方面可改善鋼的安排和功能。另外高碳、高合金的石墨模具鋼導熱性較差，加熱速度不能太快，且加熱要均勻，在鑄造溫度范圍內，應選用合理的鑄造比。
2、切削加工
　　石墨模具的切削加工應嚴格保證尺度過渡處的圓角半徑，圓弧與直線相接處應光滑。
假如石墨模具的切削加工質量較差，就可能在以下3個方面構成石墨模具損：
    1）因為切削加工不恰當，構成的尖利轉角或圓角半徑過小，會導致石墨模具在工作時產生嚴重的應力會集。
    2）切削加工后的外表太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺點，它們既是應力會集點，又是裂紋、疲芳裂紋或熱疲勞裂紋的萌生地。
    3）切削加工沒能徹底、均勻地切除石墨模具毛壞在軋制或鑄造時產生的脫碳層，就可能在石墨模具熱處理時產生不均勻的硬化層，導致耐磨性下降。
3、磨削加工
　　石墨模具在淬火、回火后一般要進行磨削加工，以下降外表粗糙度值。因為磨削速度過大、砂輪粒度過細或冷卻條件較差等因素的影響，引起的石墨模具表層部分過熱，構成部分顯微安排改變，或引起外表軟化，硬度下降，或產生較高的殘余拉應力等現象，都會下降石墨模具的使用壽數挑選恰當的磨削工藝參數削減部分發熱，磨削后在可能的條件下進行去應力處理，就可有效地避免磨削裂紋的產生。避免磨削過熱和磨削裂紋的措施較多，例如：選用切削力強的粗顆粒砂輪或粘結性較差的砂輪，削減石墨模具的磨削進給量；選用合適的冷卻劑；磨削加工后250一300℃的回火消除磨削應力等 。
4、電火花加工
　　應用電火花工藝加工石墨模具時，放電區的電流密度很大，產生很多的熱，石墨模具被加工區域的溫度高達10000℃左右，因為溫度高，熱影響區的金相安排必將產生改變，石墨模具表層因為高溫而產生熔化，然后急冷，很快凝固，構成再凝固層。在顯微鏡下可看到，再凝固層呈白亮色，內部有較多顯微裂紋。為了延伸石墨模具壽數可以選用以下措施：調整電火花加工參數用電解法或機械研磨法研磨電火花加工后的外表，除掉反常層中的白亮層，尤其是要除掉顯微裂紋。在電火花加工后安排一次低溫回火，使反常層安穩化，阻撓顯微裂紋擴展。