石墨電極出產有以下特點：
    1.出產工序多，出產周期長，一般功率石墨電極的出產周期為45d左右，超高功率石墨電極的出產周期需75d以上，而需求多次浸漬的接頭出產周期更長。
    2.能源消耗較高，1t一般功率石墨電極需消耗電能6000kW·h左右，冶金焦粒及冶金焦粉(二次能源）約1t，大量的煤氣、天然氣或其他燃料。
    3.出產石墨電極工序多，需求許多專用機械設備和特別結構的窯爐，建造出資較大，出資回收期較長。
    4.石墨電極出產過程發生一定數量的粉塵和有害氣體，因而需求采納完善的通風收塵及消除有害氣體的環境保護措施。
    5.發展高功率和超高功率石墨電極出產必須有優質的質料，主要是針狀焦和改質瀝青（粘結劑）及優質浸漬劑，因而需求煉油廠及焦化廠的配合。
石墨電極的工藝流程幾個主要出產工序如下:
    1.煅燒，石油焦或瀝青焦都需求進行煅燒，煅燒溫度應達到1300℃以上，充分除掉質料中蒸發分，進步焦炭的真密度、機械強度和導電性。
    2.破碎、篩分及配料，將煅燒過的質料破碎及篩分成指定尺寸的骨料顆粒，一部分焦炭磨成細粉，按照配方稱量后集聚組成各種顆粒的干混合料。
    3.混捏，在加熱狀態下將定量的各種顆粒的干混合料與定量的粘結劑混合，攪拌成可塑性糊料。
    4.成型，在外部壓力效果下（模壓成型或揉捏成型）或振動效果下（振動成型）將糊料壓制成具有一定形狀及較高密度的生電極(生壞）。
    5.焙燒，將生電極置于專門規劃的高溫爐中，用填充料（焦粉或河砂）覆蓋，逐漸加熱至850-1000℃（產品實踐受熱溫度)，使粘結劑炭化，然后取得焙燒半成品。
    6.浸漬，為了進步產品的密度和機械強度，焙燒半成品裝入高壓釜內，將液體浸漬劑壓入焙燒半成品的孔隙中，浸漬后應進行再次焙燒，為了得到高密度及高強度的產品，浸漬及再次焙燒需重復進行2-3次。
    7.石墨化，將焙燒半成品裝入石墨化爐內(需用保溫料覆蓋)，用直接通電的加熱辦法，使熔燒半成品轉化為石墨晶質結構，然后取得人造石墨電極應具有的物理化學功能。
    8.機械加工，按照使用要求，對石墨化后的半成品進行表面車削、端面及銜接用母螺紋的加工，別的再加工用于銜接的接頭（表面車制公螺紋)。
    9.成品檢驗后經恰當包裝發給用戶。